Yalın üretim, çok kısa bir ifadeyle; üretimde değerle israfın birbirinden ayırt edilmesi, israfın azaltılması, mümkünse yok edilmesi ve bu şekilde de değerin ön plana çıkartılmasıdır. Yalın üretim sistemleri içerisinde Dünya Klasında Üretim Sistemi ( World Class Manufacturing (WCM) ) ise 1990 ların başında literatürdeki yerini almaya başlamıştır. WCM farklı zamanların farklı ihtiyaçlarından gelişen metodlara bütünsel bir bakış getirmiştir. WCM in temel yapısını ve amaçlarını anlatan Şekil 1.2. ye baktığımız zaman; iş güvenliği ve israf-kayıp analizinin bütün çalışmaların temeli olduğunu görürüz. İsraf ve kayıp analizi önceliklerin belirlenmesi için gerekli veri akışını sağlar. İsraflar ve kayıplar maliyetlendirilir, kayıpların birbiriyle ilişkisi belirlenir ve bu sayede enerjinin doğru noktalara sarfedilmesi sağlanır.

Şekil 1.2. WCM ( Dünya Klasında Üretim Sistemi) nin Temel Yapısı ve Amaçları

Üretim sistemi; iş yeri organizasyonu, kalite, bakım ve lojistik olarak 4 temel üzerinde yapılandırılır. Sistemin genel yapısına bakacak olursak sıfır israf, sıfır hata, sıfır arıza , sıfır stok ve sıfır iş kazası amaçlanır. Bu 4 temel altında 10 adet teknik ve 10 adette yönetimsel pillar ( Şekil 1.3. WCM pillar yapısı) bu hedeflere ulaşmak için birbirleriyle koordineli bir şekilde çalışır.
Gerek operasyonel gerekse yönetimsel pillarların nelere odaklanması gerektiği gelişim süreçlerine göre 7 şer adımda tanımlanmıştır. Tüm pillarlar için ilk 3 adımda reaktif olarak oluşan problemlerin çözümü hedeflenirken 4. ve 5.  adımlar kayıp önleyici faaliyetler ve devamında gerekiyorsa 6. ve 7. adımlarda tasarım fazına gidecek proaktif katılıma odaklanılır.
Teknik pillarların yapısına detaylı bir şekilde bakıldığı zaman; iş güvenliği pilları sıfır iş kazası hedefine ulaşabilmek için ilk adımlarında mevcut iş kazaları ve yaralanmaların detaylı kaydını tutar, kök sebeplerini bulur ve bunların tekrar etmemesi için karşı tedbirler geliştirir. İlerleyen adımlarında ise genel denetleme yönetimi kurarak bu yönetim içerisinde kişilerin eğitim ihtiyacını belirler ve onları potansiyel riskleri ortaya çıkartabilecek seviyeye getirmeye çalışır. Bir kaza gerçekleşmeden o kazanın güvensiz durum ve/veya güvensiz davranış olarak farkedilmesi ve önleyici sistemlerin geliştirilmesi bu pilların en önemli görevlerindendir. 

Şekil 1.3. WCM Pillarları
İsraf ve kayıp analizi pilları fabrikada yapılacak iyileştirme çalışmaları için pusula görevi görür. Öncelikli olarak kayıpların kayıt ve takip sistematiğini belirler, kayıpların birbirleriyle ilişkilerini tanımlar ve kullandığı çeşitli matris yapıları yardımıyla her seviyede kayıpların önceliklendirilmesini sağlar. Bu önceliklendirme neticesinde ele alınması gereken konular için uygun çözüm metodları, ilgililer tarafından tanımlanır, fizibilite öngörüleri yapılır ve tum projeler ayrı bir matris altında takip edilir. Nihai olarak iyileştirmeler ve bunların transformasyon maliyetine etkisi frekansiyel olarak incelenerek bu çalışmalar bir döngü olarak sürekli devam eder.
Odaklanılmış iyileştirmeler pilları, kaynakların öncelikli olmayan problemlere yönelmesinin önüne geçmek sureti ile maliyet (israf ve kayıp) analizi tarafından önceden tesbit edilen ana kayıp kalemlerinin elimine edilmesi için çalışır. Odaklanacağı kayıbı belirlemek amacı ile çalışma yaptığı alandaki tüm kayıpları sınıflandırır. Konusunu seçtikten sonra o kaybı ortadan kaldırmak için proje ekibini belirler ve doğru metod tesbiti ile proje faaliyet planını ortaya koyar. Planla, Uygula, Kontrol Et ve Önlem Al döngüsünü tüm iyileştirme araçlarında kullanır. Ortaya çıkan projelerden kazanılan dahili bilginin sürekli olarak arttırılması ve yatay olarak ta yaygınlaştırılması için çalışır.
Otonom aktiviteler pilları, odaklanacağı konular itibariyle kendi içinde iş yeri organizasyonu ve otonom bakım aktiviteleri olarak iki ana başlığa ayrılır.
İş yeri organizasyonu pilları işçiliklerin yoğun olduğu montaj gibi alanlarda kullanılır ve odağı operasyonel verimliliktir. Bunu sağlamak için Toplam Endüstri Mühendisliği (TIE) metodolojisini baz alır ve doğal olmayan operasyonların, düzensiz hareketlerin, işlerin ve  katma değersiz hareketlerin (muri, mura, muda) eliminasyonuna  atak ederek “0” israf şartlarını sağlamayı hedefler.
Otonom bakım pilları ise, ekipmanların yoğun olduğu alanlarda kullanılır. Odağı ilgili ekipmanın operatörleri ve o ekipmanın teknik verimliliğidir. Ekipmanlardaki arıza gidişatının durdurulması,  o ekipmanda temel şartların sağlanıp muhafaza edilmesi, kişilerin katılımı, ürün ve tesis hakkında yetkinliklerinin geliştirilmesi ve üretimci-bakımcı arasında iş birliğinin iyileştirilmesi pilların en önemli görevlerindendir.
Profesyonel bakım pilları ilk adımlarında otonom bakım pilları gibi hızlanmış kötüye gidişin elimine edilmesi ve önüne geçilmesi için çalışır. Gerçekleşmiş arızaların analizi, bakım standartlarının tanımlanması, belirlenen makina zayıf noktalarına karşı tedbirlerin  alınması ve kompenentlerinin ömürlerinin uzatılması ilerleyen adımlarında yapılması gereken faaliyetlerdendir. Proaktif olarak ekipmanı korumaya yönelik planlı bakım sisteminin kurulması ve bakım maliyetlerinin yönetilmesi de bu pilların görevlerindendir.
Hem otonom  bakım hemde profesyonel bakım pillarları Toplam Üretken Bakım (TPM) metodolojisini baz alınarak öncelikli alanlar, ekipmanları belir  ve “0” arızaya ulaşılacak sistemlere ve deneyime ulaşmayı hedefler.
Kalite pilları  Toplam Kalite Kontrol (TQC) yaklaşımını baz alarak tüm süreçlerde gerek iç gerekse dış müşterilere etki eden hataların sıfırlanmasını hedefler. Çalışma alanı ürün tasarımından müşteriye kadar olan bütün süreçleri kapsar. Hataların doğru adreslenmesi, doğru kök sebeplerin bulunması sağlandıktan sonra makina, malzeme, insan ve proses hataları için farklı yaklaşımlar getirerek bu hedefe ulaşmayı amaçlar. Bir daha o hata ile karşılaşmamak adına karşı tedbirlerin alınması ve uygulanması, standartlaşmaların kurulması ve yönetilmesi de bu pilların görevlerindendir.
Lojistik pilları, hammadde tedarik sürecinden ürünün müşteriye teslimatına kadar olan bütün süreçleri kapsar ve Tam Zamanında Üretim (JIT) metodolojisini baz alarak her bir prosesi hem müşteri hem de sunucu olarak ele alarak “0” stok hedefine ulaşmak için çalışır. Israfın ve katma değersiz uygulamaların eliminasyonu için set up sürelerinin azaltılmasıyla düşük lotlarla üretim devamlılığı sağlanmaya çalışılır. Bu amaçlar için öncelikle kayıp ve fırsat tesbitine yönelik değer akış haritaları hazırlar, iç ve dış lojistik programlama sistematiği kurar, JIT ( tam zamanında üretim)-KANBAN (kart yönetimli üretim) –FIFO ( ilk giren ilk çıkar)- MILK RUN (Boşa Karşı Dolu) v.b. sistemlerle ana malzeme yönetim metodolojilerini yaygınlaştırır.
Erken ürün ve erken ekipman pilları  üretim sistemi içerisinde öğrenilmiş derslerin bir sonraki proje ya da yatırımlarda kullanılmasını ve geliştirilmesi yönetimini sağlar. Hem doğru sistemlerle bilgi kanalları oluşturmak hem de benchmark ve araştırmalarla yeni teknolojileri geliştirmek ve devreye alma maliyetlerini minimuma indirmek bu grupların hedefidir. Tüm pillarlar yaşanmışlıklardan çıkarttıkları dersleri yeni projelerde de kullanılması için bu pillara gönderirler.
Tüm bu anlatılanlar için WCM de çalışanların katılımı esastır. Kayıpları gören, süreçlerin farkında, problemleri hızla ve doğru metodlarla çözen çalışanlar yetiştirmek insan gelişimi pillarının ilgi alanına girer. Eğitim odaklı bir sistem ile her bir pozisyon için doğru yetenek ve yetkinliğin güvence altına alınması, kazandırılan operasyonel bilgi ve kapasitenin basit ve etkin bir şekilde belgelenmesi , yayılması ve muhafaza edilmesi için sistemler kurulması insan gelişimi pilları ile sağlanır. Ana faaliyetleri; ihtiyaç duyulan ve kazanılan faaliyetlerin düzenlenmesi, mevcut durum ile ideal durum arasındaki ihtiyaçların belirlenip eğitim planlamalarının tanımlanması, eğitim araç ve kapasitelerinin geliştirilmesi, eğitim merkezlerinin gerekli malzeme ve donanımlar ile donatılmasıdır.
Çalışanların ve sivil toplumun çevre ile ilgili ihtiyaçlarının karşılanması ve doğru bir çevre yönetimi için WCM Çevre pillarına ihtiyaç duyar. Çevre pilları, çevre yönetimi için ihtiyaç duyulan yerel mevzuat , yönetmelik ve eğilimleri öğrenir ve bunların ışığında fabrika içerisinde belirleyeceği normlara riayet edilmesi için çalışır. Çevre ile ilgili ortaya çıkabilecek kazaların önlenmesine yönelik kültürler gliştirir, ortamdaki potansiyel riskleri tanımlar ve ortadan kaldırılması için çalışır, ISO 14000 normlarının uygulanmasını güvence altına alır. Çalıştığı alandaki enerji harcamalarını da kontrol altında tutar. Potansiyel enerji tasarrufu yapılabilecek noktaları belirleyerek o noktalarda iyileştirme projelerinin başlatılmasını sağlar, takipçisi olur.
Çalışanlara enerji tasarrufunu özendirir. Ayrıca fabrika atıklarının sınıflandırılması, azaltılması, olabiliyorsa geri dönüşüm ile geri kazanılması bu pilların görevlerindendir. Gerekli formasyon ve eğitim planlamaları yaparak insan gelişimi pilları ile bu planların uygulamaya geçmesini sağlar, sonuçları kontrol altında tutar.
WCM sürece bütünsel bir bakış getirerek anlatılan teknik pillarlara ilave  olarak bu sistemin çalışması için gerekli yönetimsel ihtiyaçları da tanımlamaktadır. Ana başlıkları verilen bu pillarlar da kendi içerisinde gelişim seviyesine göre adımlara ayrılmıştır.
Türkiyede WCM in gelişimine baktığımız zaman ise Tofaş ortağı Fiat ile birlikte WCM faaliyetlerine 2006 yılının sonlarında başlamıştır. Hızlı ve geniş bir sahiplenme ile çıkılan bu yolda WCM in tüm araçları kullanarak 2007 yılında Bronz, 2009 yılında ise Fiat fabrikaları arasında ilk gümüş seviyeye ulaşan fabrika Tofaş olmuştur.  2011 yılı içerisinde de altın seviyeye ulaşabilen ilk fabrikalardan olmayı hedeflemektedir.
WCM uygulamaları sadece uygulama yapılan fabrika ile sınırlı kalmaz. Örneğin Tofaş, WCM çalışmalarını tedarikçilerinde de uygulanması konusunda titiz davranmaktadır. 2009 yılında 3 stratejik firma ile başlanan tedarikçilere yayılım süreci 2010 yılıyla birlikte 5 firmayı daha içine almıştır. Tofaş  2015 yılına kadar tüm stratejik tedarikçilerinde yayılım sağlamayı kendine hedef olarak almıştır.

2006 yılından günümüze yapılan tüm WCM faaliyetleri ile Tofaş’ın kazanımlarına örnek vermek gerekirse; Şekil 1.4 de de görüldüğü üzere 2006 yılında üretim saatine göre 1.20 olan kaza frekansı 2010’da 0.05 olarak gerçekleşmiştir. Amacımız sıfır kaza şartlarını sağlayabilmektir.

Şekil 1.4. Tofaş Kayıp Günlü Kaza Gidişatı ve İş Güvenliği Öneri Ortalaması

Tofaşta katlımın önemli göstergelerinden biri öneri sistemidir. 2006 yılında kişi başı 4.7 öneri verilirken 2010 yılında 34 olarak gerçekleşmiştir. Fabrika genelinde WCM de ulaşılan getiri 4 yılda 50 milyon € seviyesine ulaşmıştır. (Şekil 1.5.)

Şekil 1.5. Tofaş WCM Kümülatif Getiri

İbrahim Bozağaç
WCM Uzmanı – Tofaş

---

 Sn.Esin Tuba Tepekule 05.04.2011 tarihindeki sorusuna Sn.İbrahim Bozağaç’ın cevabı.
Sıfır kaza amacı için öncelikle reaktif yaklaşımda bulunulur. Bu yaklaşımda kaza gerçekleşmiş ve bu kazaların tekararını önleyen yapısal iyileştirmeler yapılır. Sonrasında Preventive yaklaşımla kişisel koruyucu malzemelerde operasyona özgü çözümler,reaktif çözümlerin yayılımı sağlanır. Proaktive yaklaşımla ise periyodik denetlemeler ile kaza gerçekleşmeden o kazanın gerçekleşmesini engelleyici çözümler alınır.
Heinrich piramidini ise iş güvenliğinde takip ve haberci olarak kullanmaktayız. Bu piramidi bir buz dağına benzetebiliriz. Buzdağının görünen kısmında ( piramidin tepe tarafında) bir fabrikadada kolayca görülebilecek olan (ölümle sonuçlanan iş kazası ,30 gün üstü istirahat gerektiren ağır iş kazası,kayıp günlü iş kazaları ve tıbbı tedavi gerektiren iş kazaları) olaylar takip edilir. Fabrika olarak hedefimiz bu indikatörlerin sıfır olmasıdır.
Bunların gerçekleşmemesi ve hedefimiz olan sıfırı yakalayabilmek için buz dağının görülmeyen kısmında bulunan (yakın kaza, güvensiz koşul ve güvensiz davranışlar) kısımları olabildiğince belirleyip karşı önlem almamız gerekir.Tüm çalışanlarımızın buzdağının alt kısmını belirleyebilmeleri için sistemler geliştirmekteyiz. Öneri sistemide bunlardan birtanesidir. Kişi bazlı takip ettiğimiz bir indikatördür.Kalite ve verimlilik arttırıcı önerilere ek olarak iş güvenliği iyileştirme önerileride kayıt altında tutulmakta , etkili ve başarılı önerilerde ödüllendirilmektedir. Öneride takip ettiğimiz indikatör ise katılım (100 % katılım beklenir, her çalışanın en az 1 tane iş güvenliği önerisi vermesi) ve fabrikanın iş güvenliği öneri ortalamasıdır  (toplam verilen öneri/çalışan sayısı).Ayrıca çalışan herkez bireysel olarak alan denetlemeleri yapıp (SMAT) uygunsuz koşul ve davranışları belirlemeye çalışırlar.
İbrahim Bozağaç
WCM Uzmanı – Tofaş