Günümüzde rekabetçi ortamda ayakta kalabilmek ve müşteri isteklerine cevap verebilmek için ürün çeşitliliklerini arttırmak zaruri ihtiyaç haline gelmiştir. Ürün çeşitliliği arttığında kullanılan malzeme çeşitliliği de artmaktadır. Bu da beraberinde stok ve üretim alanlarının artmasına, sevkiyat anında gecikmeler ve üretim kaybına, parça seçme anında oluşan kalite hatalarına ve çok fazla iş gücü kullanımına sebep vermektedir.
Yalın üretimin kurucusu olan Toyota bu problemleri çözmek için teknikler geliştirmiştir. Bu teknikler sayesinde her gün binlerce aracı üretmek için kullanılan binlerce çeşit parçayı hat kenarında maksimum 1-2 saatlik stok olacak şekilde, hemen hemen “0” hata ile ve rakiplerinden çok daha az işgücü kullanarak sevk etmektedir. Bu eğitimde bu yöntemlerin neler olduğunu öğreniyor olacağız.
Stok alanlarının tasarımı, transfer yöntemleri, rota planlaması, gerekli işgücü hesabı, akışın yönetilmesi eğitimin kritik hedeflerindendir.
İÇERİK
- Malzeme sevkiyatında yaşanan problemler nelerdir?
- Müşteri (Üretim prosesi) bizden ne bekliyor?
- Parça Toplama ve Hatta Besleme için Kanban Kullanımı nasıl olmalı?
- Toplayıcı ve Dağıtıcı devir teslim alanları nasıl olmalı?
- P Lane ve B lane yapıları,
- Hangi yöntemle sevkiyat yapılacağına karar vermek.
- Jundate (Sıralama) operasyonları
- Junbiki (Sıralı Çekme)
- Tomobiki (Birleşik Çekme)
- Kowake (Bölme)
- Minomi (Sadece Parça)
- Exchange (Değiştirme)
- Oyoko (Mother & Child Dolly)
- Set Parça Besleme (Set Part Supply = SPS)
- DPS (Digital Picking System)
Süre
Katılımcı Profili
- Lojistik, Üretim ve Metot Mühendisleri, Şefleri, Müdürleri, Organizasyonda Lojistik, Üretim ve projelerde yer alan liderler ile Yalın ofis çalışanları ve yöneticileri.
