Türkiye’nin çeşitli yerlerinde ve farklı bakım organizasyonlarında görev yapmış biri olarak bugün sizlere mevcut kullandığınız bakım organizasyonunuzun işletmenize ne kadar uygun olduğunu (ya da olmadığını) tespit etmeye yönelik bazı bilgiler vermek istiyorum. Müşterilerinin gözünde itibar sahibi ve kar payı yüksek olan firmaları incelediğimizde; çok iyi bir yönetim ve tedarik zinciri alt yapısına sahip oldukları zaten biliniyor. Hiç şüphesiz bu şirketlerin bir diğer ortak noktası ise sahip oldukları ve ortalamanın çok üzerinde olan bakım organizasyonlarıdır.

Günümüzde bilinen dört farklı bakım organizasyonu vardır. Her birinin belirgin avantaj ve dezavantajları vardır. Bu organizasyonların tespiti; makine parkurunuz, yönetim şekliniz, müşteri şikâyet oranınız, makine kayıplarınız gibi bazı parametreler göz önünde bulundurularak yapılır.

1. Merkezi Bakım Organizasyonu
2. Dağıtılmış Bakım Organizasyonu
3. Entegre Bakım Organizasyonu
4. Yalın Bakım Organizasyonu

1. MERKEZİ (CENTRALIZED) BAKIM ORGANİZASYONU

Avantajları: Kompleks bakım işleri için tek bir merkezden yönetildiğinden koordinasyon kolaydır. Bakım sürecinde kullanılan makine ekipmanları ve aletleri ekonomiktir. Bilgi ve tecrübe akışı rahattır. Kapasite planlamaları kolaylıkla yapılabilir.

Dezavantajları: Planlama ve kontrol maliyetleri oldukça yüksektir. Merkezin bölümlere olan uzaklığından dolayı yollarda geçen süre ve beklemeler fazladır. Bakım ve üretim arasındaki yüksek bürokrasiden dolayı, bilgi ve karar verme akışı oldukça yetersizdir.

2. DAĞITILMIŞ (DECENTRALİZED) BAKIM ORGANİZASYONU

Avantajları: Bakım ekibinin bölümlere dağıtıldığı organizasyondur. Odaklı bilgi sahibi olunduğundan, bakım ekibi uzmanlığı oldukça yüksektir. Makine arızaları çok özel olarak takip edilerek kısa zamanda çözülebilir. Bürokrasi oldukça azdır. Bölüm odaklı olduğundan bakım ekibi kendini o bölümün üyesi olarak hisseder. Sorumluluk ve yetki belirginliğinden dolayı motivasyon seviyesi yüksektir. Sorunlara hızlı reaksiyon verilebilir. Bundan dolayı makine duruş kayıpları azdır. Asakai ve Gemba toplantılarına katılım tüm bakım sisteminin yakından takip edilebilmesine olanak sağlamaktadır.

Dezavantajları: Her bölümün kendi makine, alet ve ekipmanı olması durumu, maliyetlerin artmasını beraberinde getirecektir. Yedek parça maliyetlerinde artış olacaktır. Kişi kendi bölümü dışındaki bakım faaliyetlerinden uzak kalacağından dolayı tecrübe ve bilgi akışı (paylaşımı) oldukça azdır.

3. ENTEGRE BAKIM (ÜRETİM – BAKIM) ORGANİZASYONU

Avantajları: Ekip; bakım tecrübesinin yanında, geniş operasyonel tecrübeye sahip olur. Hızlı tepkilerden dolayı, makine duruş kayıpları oldukça azdır. Bu organizasyon yapısında ekibin sorumluluk ve bağlılık duygusunda oldukça yüksektir.

Dezavantajları: Ekibin eğitim ve spesifik validasyon-kalifikasyonlarını oluşturmak için oldukça yüksek giderler oluşmaktadır. Bu sebeple personel maliyetleri ve ekipten beklentiler de oldukça yüksektir.

4. YALIN BAKIM ORGANİZASYONU

Bakım Mükemmelliği  – TPM Nedir?

TPM bir ekipmanın ya da sürecin, verimliliğini, güvenilirliğini ve istikrarını maksimuma çıkararak esnekliğini arttıran,

• Duruşları ortadan kaldırmak için süreç öncesinde, sırasında ve sonrasında oluşabilecek 16 büyük kaybı sıfır düzeyine getirmeye çalışan,
• Tüm katılımcıların içerisinde yer aldığı proaktif önleyici bakım faaliyetleri ile bakım maliyetlerini düşürmeyi amaçlayan bir sistemdir.

TPM genellikle, “Topyekûn katılımı sağlayan üretken bakımdır.” diye tanımlanır. (Nakajima, 1982)

Kurucusu Japon Seiichi Nakajima’dır. Diğer bakım organizasyonlarından farkı, operatörlerin rutin bakım işlerini üstlenmesidir. Böylece “özerk bakım” sağlanmaktadır. TPM, “Fabrikanın yapması gereken üretimi niçin yapamadığının incelenmesi ve buna neden olan hataların ortadan kaldırılmasıdır.” şeklinde tanımlanmıştır.

Yalın Bakım Organizasyonu:

Makinelerin faal olması (her zaman çalışmaya ve üretime hazır durumda bulunması) üreticiler için birinci önceliktir. Sistemlerin küçük ya da büyük olması fark etmeksizin oluşacak arıza, üretimin aksamasına hatta durma noktasına gelmesine sebebiyet verebilir. Bu nedenle arıza durumunu beklemeden makinelerin planlı olarak bakımlarının yapılması oldukça önemlidir.

a. PLANSIZ (ARIZİ) BAKIM

Bu sistemde makine arıza yaptığında müdahale edilir. Bakım-onarım maliyetleri düşüktür ve bakım onarım için daha az elemana ihtiyaç duyulur. Bu yöntem çok sayıda yedekleri bulunan, kolay tamir edilebilen ve fazla pahalı olmayan makinelerle üretim yapan tesislerde ve atölyelerde uygulanmaktadır. İşletmede arıza zamanı bakım yapıldığından, onarım esnasında üretim kaybı oldukça fazla olmaktadır.

Dezavantajları:

• Arıza her an olabilir.
• Güvenlik riski bulunmaktadır. Makinenin parçalarından birisi arızalandığında, kontrolün kaybolmasına, makinenin işlemez duruma gelmesine ve hatta operatörün yaralanmasına yol açabilecek tehlikelere neden olabilmektedir.
• Bazen arızayı araştırıp, düzeltirken de yaralanmalara neden olabilmektedir. Makine plan dışı kontrolden çıkarak arızalanabilmektedir. Eğer arızanın meydana geleceği kestirilemez ise, üretim planlamasına ters düşecek şekilde elde olmayan nedenlerden dolayı ansızın makine arızası görülebilmektedir.
• Üretim kaybı ve üretim gecikmesi olur. Yedek makine bulunmuyor ise ya üretim geciktirilir ya da üretim tamamen durdurulur. Arızalar ihmal edildiği takdirde, daha büyük hasarlara neden olabilir.

b. PLANLI BAKIM

Birçok problem ve arıza planlı bakımlar esnasında belirlenir. Planlı bakım ile bu sorunların ortadan kaldırılması daha çabuk ve daha az maliyetli olur. Planlı bakım çalışmalarının yapılabilmesi ve sonuçların istenen düzeyde olabilmesi için mutlaka makinenin her bir parçasının kontrol edilmesi gerekir. Parça ömürleri konusunda hassasiyet yakalandıktan sonra planlı bakım faaliyetleri daha iyi sonuç vermeye başlar.

Avantajları:

• Makine duruşlarını en aza indirir ve olası arızaları azaltır.
• Üretim maliyeti azalır.
• Önceden hazırlanan üretim programlarının gerçekleşmesini sağlar.
• İşletme verimini yükseltir ve uzun vadede bakım maliyetlerini düşürür.
• Enerji giderlerini düşürür.
• Güvenli bir çalışma ortamı sağlar.
• Makina ömrünün uzamasına yardımcı olur.
• Malzeme ve yedek parça stoklarını en aza indirir.
• Eleman ihtiyacını düşürür.
• Kaliteyi arttırır.

1. Planlı Periyodik Bakım

Periyodik bakım, ekipman ömrünün uzatılması ve plansız duruşların azaltılmasını hedefleyen, fabrika ve ekipman için yapılan planlı bir bakım türüdür. Bu yöntemde, arızaların çıkması beklenmemekte, sisteme daha önceden periyodik olarak yapılan bakım neticesinde olası arızaların önüne geçilmektedir. Bakım ekibinin deneyimi ve makinelerin geçmişteki performans ve çalışma şartları göz önünde bulundurularak, makinenin hangi zaman aralıklarında durdurularak bakıma alınacağı belirlenmiştir. Aynı şekilde, denetime dayalı olarak bakıma alınan makinede hangi parçaların değiştirileceği belirlenir ve bu parçalar stokta hazır bulundurulur.

2. Planlı Kestirimci Bakım

Yine son yıllarda kestirimci bakım yöntemleri oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır. Kestirimci bakımda işletmelerdeki makine ve diğer tesisler belli noktalardan izlemeye alınır. Bunu yapmak için bazı ölçüm cihazları kullanılır. Örneğin termal kamera ile elektrik enerjisi dağıtım noktalarının kontrol edilmesi. Belirli bir zaman periyodunda yapılan ölçme sonuçları değerlendirmeye alınır. Yapılan ölçümlere istinaden ortaya çıkan ölçüm değerlerinin incelenmesi suretiyle donanımlarda oluşması muhtemel arızalar önceden tespit edilir. Bu yöntem çalışan tüm ekipmanlarda ve tesislerde donanımları takip ederek muhtemel arızaları tespit etmek ve zamansız duruşlara, gereksiz parça değişimlerine engel olmaktadır.

Sonuç olarak işletmelerde, tesislerde maksimum verim ile çalışmak, karlılığı arttırmak, gereksiz duruşların önüne geçmek, küçük arızaların büyük arızalara dönüşerek tesisleri büyük zararlardan korumak için Planlı Bakım ve Onarımın önemi gittikçe artmaktadır. İşletmelerde bu amaç için istihdam yapılması ve harcama yapılması artmaktadır. Yapılan bu harcamalara istinaden ekonomik olarak zaman içinde çok daha büyük faydalar sağlanmaktadır.

Yöntemler:

• Titreşim Analizi
• Yağ Analizi
• Sıcaklık Analizi
• Akustik Emisyon
• Parçacık Analizi
• Korozyon İzlenmesi
• Performansın İzlenmesi

3. Önleyici Bakım

Yeni bir bakım yöntemidir. Son yıllarda kullanılmaya başlanmıştır. Önleyici bakımın amacı makinalarda ve tesislerde donanım arızalarının ortaya çıkarılması değil başlangıç safhasında arızaların ortaya çıkmasının önlenmesidir. Önleyici bakımda; makine ve tesislerin donanımların tasarımında ve işletme şartlarında yapılacak olan değişiklikler ile arızaların sebepleri ortadan kaldırılabilir.

Önleyici bakım, arızanın engellenmesi için tasarım ve mühendislik hizmetlerine yönelik yoğun bir AR-GE faaliyetinin yapılmasını gerektirmektedir. Bu gibi sebeplerden dolayı bu yöntemin kullanımı küçük ölçekli işletmelerde kısıtlı olmaktadır. Ancak AR-GE bölümünün bulunduğu büyük ölçekli işletmelerde daha yaygın bir şekilde kullanılmaktadır.

BAKIM ORGANİZASYONUNA ve BAKIM ŞEKLİNE KARAR VERME KRİTERLERİ

Amaç: Mevcut makinelerin durumuna ve bakım yöntemlerine göre, maliyet/fayda analiziyle birlikte en uygun olanı belirlemektir.

• Firma Organizasyon yapısı
• Makinenin üretim açısından kritikliği
• Makinenin çalışma prensibi
• Makinenin tipi
• Sürekli veya aralıklı çalışma durumu
• Arıza veya problemin oluşum sıklığı
• Makinenin çalışma ve çevre şartları
• Proje bilgileri
• Makinenin yükü
• Makinenin özellikleri

BAKIM MALİYETİ YÖNETİMİ 

Bakım maliyetlerini hesaplarken öngörülen Anahtar Performans göstergeleri aşağıda verilmiştir.

Bir işletmeye en uygun Bakım Organizasyonunu belirleyebilmek için gerekli kriterlerden bazıları aşağıdaki gibidir. Bu kriterler, işletmenin mevcut durumunun ve Bakım Organizasyon yapısının belirlenmesinde dikkate alınmalıdır.

• Makinelerin ve onları çalıştıran işçilerin boş kalması.
• Dolaylı işçilik ve imalat genel masraflarının artması.
• Müşteri taleplerinin karşılanamaması, müşteri kaybetme riski.
• Arızalı makinanın zincirleme olarak bütün sistemi etkilemesi.
• Iskarta oranının artması, kalitenin düşmesi.

İşletmeler, bakım organizasyonundan maksimum fayda sağlamaları için, “optimum bakım” maliyetinin minimum düzeyde tutulmasını güvence altına almalıdır. Bu noktada işletme için mevcut durumda “başa baş” noktası bulunmalı ve sonrasında kurulacak süreçler buna paralel bir şekilde oluşturulmalıdır. Bu nokta hesaplanırken aşağıda bahsi geçen adımların etkin olup olmadığı sorgulanmalıdır.

• Etkili bir organizasyon yapısının kurulması.
• İmalat, planlama ve diğer ilgili departmanlarla ilişkilerin belirlenmesi.
• Bakım onarım departmanını oluşturan ünitelerin yetki, sorumluluk ve görevlerinin tanımlanması.
• Bakım onarım ile ilgili her çeşit bilgiyi içeren basit fakat yeterli bir kayıt sisteminin kurulması.
• Kayıt formlarının dağıtımının, doldurulmasının ve toplanmasının eksiksiz yapılması.
• Bakım onarım bütçelerinin yeterli duyarlık ve esneklikle düzenlenmesi.
• Uzun ve kısa vadeli bakım onarım ihtiyaçlarının saptanarak programların hazırlanması. Kısa vadeli tamir programlarının esnek olmasına dikkat edilmesi.
• Bakım onarım iş gücü ihtiyaçlarının saptanması.
• Bakım onarım işçilik, işlem süresi ve malzeme masraflarının tahmin edilen değerleri ile fiili değerleri arasındaki sapmaların yakından izlenmesi ve tedbirlerin vakit geçirilmeden alınması.

Davet etmeniz halinde, yapılacak iki günlük bir çalışma sonrasında işletme büyüklüğünüze ve şartlarınıza en uygun bakım organizasyonunu sizlere öneriyor olacağız.

 Sabri Deniz

Kıdemli Danışman