Ayha Asansör Yalın Çalışmaları Özet Rapor

Firma Bilgileri: 36 mavi yaka 7 beyaz yaka personel ile Denizli sanayisinde asansör kabini ve kapısı imalatı yapmaktadır.

Projenin Kapsamı;

Aşama: Proje Tanıtımı:
- Yöneticiler ve kritik çalışanlarla beraber başlangıç toplantısının yapılması
- Proje ekibi ile birlikte proje planının oluşturulması
Aşama: Tanı Amaçlı Çalışma Sonuçları ve Durum Raporu
- Proje hedeflerinin çalışanlara aktarılması
- Üretim alanında referans bir hat/bölge seçilmesi ve mevcut değer akış haritalarının çıkartılması
  - Malzeme akışı, Bilgi akışı ve Besleme / stok akışı
- Gelecek durum değer akış haritalarının çıkartılması
  - Malzeme akışı, Bilgi akışı ve Besleme / stok akış
- Mevcut durum yerleşim planının çıkartılması
- Mevcut durum ve hedef durum değer akışlarında israf analiz
- İsrafın/firenin üretim proseslerine olan etkisi

Mevcut Durum Tespiti: Değer Akış Haritalama yapıldı. Taban sacı için Lead Time’in 115,3 gün olduğu görüldü, imalat süresinin de 528 dakika olduğu gözlemlenerek karşı önlemlere karar verildi.

İyileştirme Noktaları Belirlendi:

Üretim alanındaki dağınıklık, malzemelerin duvar diplerine – kolonlora dayanması
Kabin montaj alanında tek parça akışın olmaması
Kaynak hattında toplu üretim yapılması
Montaj / kaynak sarf malzemelerinde 6 ay’a varan stok miktarları
Fabrika yerleşiminde akış tipi üretim sisteminin benimsenmemesi
%40 israf oranı (yürüme, elleçleme, arama)

Eğitimler: Yalın Üretim, 5S, Problem Çözme ve Kaizen eğitimleri verildi. 5S çalışmaları başlatıldı.

5S Çalışması:

Ustabaşı ve kritik çalışanlara Yalın Üretim Farkındalık ve 5S eğitimi verildi.
Tüm imalat alanında 5S çalışmasına başlandı.
- Kaynak alanı
- Dekoratif sac stoklama alanı
- Otomatik kapı market alanı
- Yarı-otomatik kapı market alan
- Kabin montaj alanı
- Bükme merkezi imalat alanı

Yapılan İyileştirmeler 1: Montaj hattı akış sistemi kuruldu.

Öncesi

Montaj hattında bir üret, bir ilet akış sistemi yoktu. Toplu üretim yapılıyordu. Ürünlerin yapılıp yapılmadığı takip edilemiyordu, bu durum müşteri kaybına sebep oluyordu.

Sonrası

Montaj hattı, ortak üretim alanına alındı, 3 istasyon üzerinden bant sistemi kuruldu. Böylelikle üretim takip edilebilir oldu. Ayrıca, günlük 1.9 olan üretim adedi 3.6’a çıktı.

Yapılan İyileştirmeler 2: Müşteri terminlerine ve üretim kapasitesine göre montaj planı yapılmaya başlandı. Plan, montaj birimi ile birlikte alt birimlere de dağıtılmaya başlandı.

Yapılan İyileştirmeler 3: Kaynak hattı akış sistemi kuruldu.

Öncesi

Kaynak bölümünde, her bir operatör bir iş yapıyordu.Ürün üretim zamanları belli değildi. Prosesler arasındaki ara stoklar yüksekti.

Sonrası

Her bir ürün için müşteri talep zamanı belirlendi ve o zaman içinde üretimin sağlanması için akış sistemi kuruldu.

Yapılan İyileştirmeler 4: Yan sac birleştirme fikstürü yapıldı.

Öncesi

Yan saclar metal sehpaların üzerinde birleştiriliyordu, sehpaların boyu çalışma ergonomisine uygun değildi.

Sonrası

Yapılan fikstür ile operatör eğilmeden, çalışma ergonomisine uygun şekilde çalışacak. Kurulum hızı artacak.

Yerleşim Planı Değişikliği: Mevcut yerleşim planında kabin montajı 2. asma kattaydı. Bu durum, sürekli ürün indirme, kaldırma ve üretimi takip edememe problemlerine sebep oluyordu.

Kabin montaj hattı 1. kata indirildi, yapılan video analizlerine göre bölünen işlerle istasyonlar belirlendi. İstasyonlara atanan işler ile kabin üretiminin montaj hattı olarak akması sağlandı.

Üretim Takip Sistemi Kuruldu: Üretim hatlarında, günlük üretim takip formlarının doldurulması sağlandı. Böylelikle üretim esnasında anlık oluşan problemler kayıt altına alındı ve anında müdahale edilmeye başlandı.