Yalın üretim uygulamalarda problemleri görünür hale getirmek için akış yaratmaya çalışırız ve anormallikleri görünür yapıp yok ettikçe sürekli akışa doğru yaklaşırız. Montaj endüstrilerinde tek parça akışını hat veya hücre tarzındaki yapılar ile elde ederiz veya üretim süreleri yakın ve çeşidi nispeten daha az şekillendirme proseslerinde transfer hatları yaratarak benzer durumları oluştururuz.

Fakat V tipi endüstriler dediğimiz, yani giren malzeme sayısı az ama sonsuz varyasyonu üretebilir olan proses endüstrilerinde hem üretim ekipmanları çok büyük ve pahalıdır hem de üretim proses süreleri her ürün tipi için her adımda çok büyük farklılıklar gösterebilir. Bu endüstrilere örnek olarak demir çelik hadde tesisleri, alüminyum şekillendirme, bakır tel ve kablo üretimi, ambalaj üretim ve baskı tesisleri, kumaş baskı tesisleri, bazı ambalajlı gıda tesisleri, iplik üretim tesisleri vs. gibi fabrikalarda akış yaratmak hep imkânsız veya zor olarak görülür.

Bu tür tesislerde prosesleri, ekipmanları akış yaratacak şekilde peş peşe getiremesek de tam olarak dengeleyemesek de “sanal hücreler” “virtual-fictive cell” oluşturarak akış yaratmaya adım adım yaklaşmak ve tüm beklemeleri görmek ve iyileştirmek mümkündür.

Benzer sektörlerden birinde geçmişte yalın üretim çalışmalarını da yürüten ve şimdide üretim planlama müdürü olarak çalışan bir yönetici bu sorunu çözmek ve mükemmelliğe doğru adım adım yaklaşmak için proses endüstrisi olan köklü bir kuruluşta güzel bir uygulama yaratmıştır. Aşağıdaki yazı bu uygulamanın püf noktalarına endüstrinin rekabet özelliklerini paylaşmadan değinmektedir.

AKIŞ KOKPİTİ: 3D ANDON

Yalında en önemli konu anormalliğin görünür hale getirilerek problem çözmenin başlaması ve böylece proses iyileştirmelerinin tetiklenmesidir. Tipik bir montaj hattında bu işlem çok kolay takip edilebilir. Çalıştığım firma; süreç yapısı nedeniyle montaj bandı uygulamasına yatkın değildir. Alt süreçler arası denge üründen ürüne farklılaştığı gibi; fabrikanın tamamı düşündüğünde bile haftalar hatta günler bazında da ciddi dengelenme farklılıkları görülmektedir.

Çok basitleştirilmiş haliyle aşağıda görselleştirdiğim temel akış belli bir yön gösterse bile istisna olmayan akışlar genel kural ve dengelemeyi engellemektedir.

Üretim tamamen müşteriye özel olarak yapılmaktadır ve her ürün önemli teknik farklılıklar göstermektedir ve bu da üretim süresi ve ekipmanlarını etkilemektedir.

Bu “müşteriler” ise sınırlı 3-5 otomotiv müşterisi olmayıp, Dünya’nın farklı bölgelerinden çeşitleri binler ile ifade edilebilen birbirinden bağımsız taleplerini içermektedir ve kendi içlerinde dengeli değildir.

Üretilen ürünlerin proses süreleri ve proses adımları birbirlerinden çok farklı olduğu için akış sağlayacak bir dengeleme yapmak çok olası değildir. Bu değişkenlikle hat üretimi yapılamadığı gibi, online ölçüm, yol verme, paketleme işlemleri için oldukça ağır bir kütleyi binlerce metrekare sahadan forkliftler ile toplamak, ambalajlamak, paletlemek ve tamamen termin temelli üretimi zamanında müşterinin emrine sunmak gerekmektedir.

Bir akış yaratılamadığı için montaj hatlarında görülen tarzda bir andon ile sürecin neresinde tıkandığını görmek basit sensörler ve numaratörlerle uygulanamaz boyutta bir meydan okumaydı. Ayrıca alanın fiziksel büyüklüğünü de düşünüldüğünde görülür hale getirmek ayrı bir sorundu.

Bütün sistemi avucumuzun içi gibi görüp, sanal bir montaj bandı mantığında ilerletmek ve tıkanıklıkları görsel hale getirmek için aşağıdaki metodolojiyi geliştirdik.

Öncelikle ön şart olarak sistemin devreye alınabilmesi için; üretim hareketlerinin mutlaka parça bazında manuel veya otomatik girişinin yapılmasının gerekliliğini belirtmeliyim. İkincil olarak tüm gecikme türleri bazında alarma neden olacak gecikmelerin sayısal değerleri uzlaşılmış olmalıdır.  

Sistemin ana omurgası tamamen yazılım temelli olup ekstra makine, ekstra taşıma, otomasyon ya da ek sensörlere ihtiyaç bırakmamaktadır. Kendi imkânlarımızla geliştirdiğimiz bu yazılımla –ki adına “AKIŞ KOKPİTİ” dedik-  ERP sistemine akan her veri kırıntısını toplayıp sistematik anlamlar çıkarılmakta, ilgilileri ne zaman, nereye ve nasıl müdahale etmeleri gerektiği konusunda yönlendirme yapılması sağlanmaktadır. Örneğin:

• “x” dakika boyunca reel saatle bildirim girişi olmayan bir makineye işlem başlangıç bildirim istemekte,
• Fiili üretim hızına göre bitmesi gereken makineden bitiş bildirim etmekte,
• Parti bazında üretim teyidi verilen parçaların, Kalite kontrol laboratuvarına girişi “t” gecikmesi raporlanmakta,
• Ambalaj gecikmesi ve/veya taşıma gecikmesi gibi kesintisiz bir zincirde partilere, paletlere, makinelere işaret etmektedir.
• Termine göre gecikme ihtimali varsa ayrıca bir renklendirme ile önemini yine bu kokpitte vurguladık. (bknz Tablo1: ilk satır)

Tablo1: Tipik bir akış kokpiti ekranı

Akış Kokpiti üç açıdan benzersiz bir sistematiğe sahip olduğunu ifade etmek isterim.

1. Endüstri Mühendisliği Yaklaşımı Açıdan Benzersiz bir Uygulama: Çünkü hat üzerinde olmayan süreçler arasındaki birbirine çok farklı ve bağımsız fonksiyonları sanal bir hat üzerinde bir araya getiriyor ve bu hat üzerindeki her aksamayı uygun hassasiyet ölçüsünde ilgililere, saha yöneticilerine haber veriyor.

Bir açıdan montaj bandına göre bile belli üstünlükleri var. Çünkü montaj bandında istasyon sürelerini sıfıra sıfır eşitleyemeyebilirsiniz, tam dengeleme sağlayamayabilirsiniz ve aradaki farklılıklardan faydalanamayabilirsiniz. Bu sistem, 20-30 kata varan ürünler arası kompozisyon ve süre farklılıklarını ve 2-3 kata varabilen genel fabrika sipariş kompozisyon farklılıklarını otomatik olarak dengeleyebiliyor. Çünkü birbirinden uzak onlarca farklı sanal hat ’ta hizmet veren ortak kaynaklara, sınırlı kaynaktan öncelikler doğrultusunda hizmet vermesi için spot tutmaktadır. Böylece görünür hale gelen fırsatlar ilgililer tarafından kolayca kullanılabilmektedir.

2. Programlama Yaklaşımı Açısından Benzersiz Bir Uygulama: Çünkü SAP temelde bir veri tabanı programı ve herhangi bir anda sadece o anki durumla ilgili ya da hareket geçmişiyle ilgili bir rapor istenebiliyor.

Ayrıca bu kadar yüklü miktarda verinin (ayda 6000 farklı kodda 24.000 ürün ve 20-30 farklı istasyon) klasik programlama yaklaşımıyla ele alınıp, her kullanıcı için ayrı ayrı raporlanıp sunulması performans olarak kabul edilemez derecede yavaşlamaya neden olurdu.

Kurulan sistemde, akış kokpiti her takılma noktasını bir havuz gibi kurgulayarak, bu havuzu doldurup boşaltan tüm noktalarla entegre edilerek, ilgili hareketler gerçekleştikçe veri havuzun dolması ya da boşaltılması sağlandı. Bu sayede sistemde herhangi bir anda sadece kullanıcıya sunulacak olan çok düşük miktarda veri olduğu için, her 45 sn’de akış durumunun görüntülenmesi ve kararın, müdahalenin hızla yapılabilmesi sağlandı.

3. Yayılım Açısından Benzersiz Bir Uygulama: Bu uygulama

• Şirket yönetimine; tüm şirketin performansı hakkında bir bilgi vermekte,
• Üretim Planlamaya tıkanıklık noktalarını bildirmekte,
• Satış Yöneticilerine, sipariş bazında aksamaları göstermekte
• Sevkiyat Yöneticisine, gün içi planlama için ışık tutmakta
• Üretim Yöneticilerine, müdahale önceliklerini göstermekte;
• Vardiya Amirine, Lider Operatöre, hat operatörüne kadar anlamlı, yerinde ve ÖZELLEŞTİRİLMİŞ uyarılar verebilmektedir. (Söz gelimi bir prosesin hat operatörüne sadece onun baktığı makinelerde sadece onun çözebileceği aksamalar raporlanarak gereksiz bilgi kirliliğinden kurtarılmaktadır. Örneğin; Numune vermediği bilgisi raporlanmakta, ambalajın yapılmadığı gösterilmemektedir)

Her ilgili kendisine ait varyantla sadece müdahale etmesi gereken noktaları ve aksamanın boyutunu net ve anlık olarak izleyebilmektedir.

Son olarak vurgulamak istediğim bu geliştirmenin daha da yaygın ve etkin kullanılması için bir düzenleme daha yapıldı.

Akışa engel olan takılma noktalarını ve bu noktadaki performans değerlerini iki boyut olarak değerlendiriyorum. Andon uygulamamıza üçüncü bir boyut daha ekledik.

Bu da kokpit üzerinden bazı işlemleri söz gelimi ürünü serbest bırakma ya da hattan çıkarma, bilgi notu ekleme gibi bilişsel kararların sistem entegrasyonunun aynı ekran bağlantısında yapılması sağlandı. Böylelikle kokpitten çıkmadan ufak bağlantılarla online kararları devreye alabilme imkânı kazanıldı.

Yalın düşünce anlayışının bize gösterdiği yönde; büyük teknolojik yatırımlar yapmadan, hedefe uygun verileri doğru bakış açıları ile kullandığımızda fayda/maliyet oranının ne kadar yüksek olabileceğini bir kere görmüş olduk.

Saygılarımla,

Selim ÖZNALBANT
Üretim Planlama Müd.