1978 yılında kurulan May Tohum Grubu bünyesinde şu an sebze tohumları alanında 23 sebze türünde 130’dan fazla çeşidin üreticisi ve dağıtıcı olan May Tohum, yılda 60 milyon adet konvansiyonel, 10 milyon adette aşılı fide kapasitesi olan FideMay, pamuk çeşit geliştirme, delinte tohum üretimi ve pazarlaması konusunda faaliyet gösteren MayÇukonar ile tarla ve yem bitkileri konusunda faaliyet gösteren MayAgro olmak üzere dört şirket bulunmaktadır.
Sanayiye nazaran tarımdaki süreçlerde kullanılan ürünün canlı olması, bu projeyi Yalın’ın her sektörde uygulanabileceğini göstermek açısından iyi bir örnek haline getirmektedir. İlk aşamada yapılacak durum analizleri ile ön bilgi elde edilmesi, sonrasında toplanan verilerin firma ile paylaşılması planlandı. Bir sonraki adımda saptanan sorunlara çözüm olabilecek yaklaşımlar belirlenerek bunların getireceği faydaların yönetimle paylaşılması gerektiğine karar verildi.
2. Tarladaki ve Tesislerdeki Mevcut Durum Analizleri
2.1. Tarla ve Tesislerdeki Süreçler
May Tohum Grubu’nda, sezon başında öngörülere dayanarak katsayılar belirlenip hasat zamanında piyasada kaç ton ürün olabileceği saptandıktan sonra fiyatlar belirlenmektedir. Bu fiyatın üzerinden çiftçiye ne kadar para ödeneceğinin katsayısı çiftçiyle sezonun başında anlaşılmaktadır.
Bir örnek ile açıklamak gerekirse, sezon başında 10 tonluk ürün için anlaşıldıysa ve hasat sonrasında çiftçi 11 ton elde ettiyse fazladan üretilmiş 1 tonluk ürün için cüzi fiyatlar ödenmektedir. Bu da çiftçileri verimliliğe arttırmaya teşvik etmemektedir.
Sezon başında çiftçilerle anlaşıldıktan sonra hasat zamanına kadar tarladaki durum hakkında merkezin detaylı bir bilgisi olmamaktadır. Bu yüzden, mevcut durum ile hedeflenen durum arasında ne kadar sapma olduğu bilinememektedir. Ayrıca mevcut bir standart iş olmadığı için her tarla farklı şekillerde işlenmektedir. Bu da, tarlalarda dekar başına elde edilen ürün miktarlarında ciddi sapmalara neden olmaktadır.
2.2. Kitle Üretimi
Tarım sektöründe ürün işlenirken kitle üretim tekniği tercih edilmektedir. Örneğin tohumlar kamyonlarla tesislere getirilmektedir. Daha sonra ayıklama sürecinin yapılacağı makinalara taşınmakta ve işleme tabi tutulan tohumlar diğer süreç için biriktirilmektedir. Örnekte de görüldüğü gibi klasik Biriktir-Beklet-Naklet yaklaşımı söz konusudur.
2.3. Set-Up
Ürünün işlenmesi sırasında ön temizleme&boylama ve ilaçlama makinası süreçlerinden önce set-up yapılmaktadır. Her iki süreç için set-up süresi 2,5 ila 3 saat arasında değişmektedir.
Ön Temizleme&Boylama sürecinde, mısır temizlendikten sonra silolara taşınmaktadır. Siloların içindeki mısırın su oranı azaltılarak mısırın fizyolojik olarak büyümesi engellenmektedir. Ayrıca hacimsel olarak da bir azalma olmaktadır. İlaçlama makinasında ise tohumlar müşteriden gelen talebe göre ilaçlanmaktadır. Bu aşamada önemli olan tohumu en zayıf olduğu ilk dönemlerde zararlılardan korumaktır.
2.4. Prosesler Arası Stok
Ön temizleme&boylama’daki her sürecin arasında yarı ürünün silolara konup depolanması söz konusudur. Bu noktadaki sorun, hangi silonun ne kadar dolu olması gerektiği hakkında herhangi bir planlamanın olmamasıdır. Ayrıca set-up sürelerinin uzun olması büyük lotlar çalışılmasına neden olmaktadır. Bu da gereğinden fazla stoğun oluşmasına neden olup erişebilirliği azaltmaktadır, diğer bir deyişle esneklik kaybolmaktadır.
Mevcut durum analizleriyle elde edilen sonuçlar:
- Prosesler arası aşırı stok
- Uzun set-up süresi
- Yoğun iç taşıma
- Kalite sorunlarının belirlenmesinde gecikme
- Satılabilir ürün stoğunun ve fire miktarının geç netleşmesi
3.1. Üst Yönetimle Mevcut Durum Analizlerinin Paylaşımı ve Yalın Yaklaşım Hakkında Eğitim
Firmadaki üst düzey yöneticilere, kesikli üretim ve sürekli üretim hakkında eğitim verilerek iki metot arasındaki farklar açıklandı. Sürekli üretim için daha pahalı makinaların kullanılması, süreçlerin dip dibe olması gerekirken kesikli üretimde daha ucuz makinaların kullanılabileceği ve süreçlerin birbirinden uzak olabileceği şeklinde bilgi verildi. Avantaj ve dezavantajlara gelindiğinde ise sürekli üretimde stok seviyesinin süreçler arasında düşük olduğu; fakat kesikli üretimde daha yüksek olabileceği açıklandı.
Yönetime, yapılan analizlere göre bazı önerilerde bulunuldu:
- Büyük partilerle çalışıldığı için set-up sürelerinde yapılacak iyileştirmeler ilk adımda en büyük kazancı getirebilir.
- İkinci aşamada fireler ve tamirler üzerine yoğunlaşılmalıdır.
- Üçüncü aşamada işlem süresi ele alınmalıdır.
- Dördüncü aşamada ise tesis içindeki taşımanın azaltılması gerekmektedir.
- Görsellik arttırılmalı, 5S, TPM gibi çalışmalar yapılmalıdır.
- İnsan: Yalın uygulamalar yaparak ve onların eğitilmesiyle ciddi kazanımlar elde edilebilinir.
- Sistem: Yalın yerine kitlesel üretim kullanılmaktadır. Dolayısıyla Yalın’ın uygulanmasıyla kazanımlar olacaktır.
- Organizasyon: İletişim ve sorumluluk kavramları daha netleştirilmelidir.
Yalın Dönüşüm’üm bir sonraki aşamasında öngörülmüş olan iyileşmeler için neler yapılması gerektiği üzerinde duruldu ve kararlar alındı.
İlk olarak bir ürün grubu seçildikten sonra bazı incelemeler yapılarak süreçler belirlenmeli ve ürün grubu için mevcut durum analizinin yapılması gerekmekteydi. CEDAC (Cause and Effect Diagram with Addition of Cards) çalışması yapılarak ne gibi sorunların olduğu, adam, makina, malzeme ve çevrenin etkileri gibi saptamalar yapılmalıydı. Hedefler belirlenerek, bunlara ulaşılması için hangi yöntemlerin kullanılması gerektiği belirlenmeliydi. Akabinde uygulamaya geçilerek sonuçlar izlenmeli ve yapılan standartlaşma çalışmaları belli bir seviyeye getirilmeliydi.
Ürün grubu olarak, en problemsiz ürün, düşük kalite problemleri yaşanan, en çok iyileştirmenin olması istenen ürün gibi parametrelere en uygun olan Bergama bölgesinde üretilen shemal mısır çeşidi seçildi.
2006 yılındaki Bergama tesislerinde Shemal mısır çeşidi için yapılan verimlilik çan eğrisine göre elde edilen ortalama ürün miktarı 494 kg/da iken en fazla 748 kg/da ve en az da 193 kg/da elde edilmiştir. Diğer bir deyişle pozitif yönde %51, eksi yönde ise %61 oranında bir sapma söz konusudur. Çiftçilerden alınan bilgiye göre ideal durum sağlandığında dekar başına 1000 kg elde edilebilmektedir.
Çiftçilere göre, elde edilen ürün miktarlarında bu kadar farkların olması nedeni, tarlalar arasındaki toprak farkları ve çevre koşulları idi. Fakat yapılan CEDAC analizleriyle, bu parametrelerin verimliliğe etkisinin oldukça düşük olduğu belirlendi. Sezon başında dekar başına 1000-1100 kg’luk ürün potansiyeli ile başlanmaktadır. Fakat yanlış yöntemler, az miktarda ya da yanlış zamanda yapılan sulamalar dekar başına elde edilecek ürün miktarını 750 kg/da ile 193 kg/da kadar düşürmektedir.
Yapılan analizler sonucunda verimliliği doğrudan etkileyen faktörler beş başlık altında toplandı ve 5 Neden Analizi yöntemiyle kök sebepler incelendi.
- 1. Yabancı ot, zararlılarla etkin mücadele
- 2. Sulamanın zamanında ve yeterli yapılması
- 3. Çiftçi bilgi eksikliğinin giderilmesi
- 4. Tedarikçi seçim kriterlerinin etkinleştirilmesi
- 5. Üreticinin sorumluluğundaki işlerin kontrol edilmesi
3.3.1. Yabancı ot ve zararlılarla etkin mücadele:
Yabancı ot nedenleri araştırıldığında,
- Bir önceki sezonda yabancı otların tarlaya tohum bırakması
- Bir önceki sezonda üretilen bitkinin deseni (Domates ekilmişse daha çok yabancı ot yetişmektedir.)
- Kanal suyu ile sulama
Yabancı ot oluşumunu etkileyen faktörlerin incelenmesi sonucunda da ilaç seçimi, satıh, el çapası ve ara sürümler ile bir sonraki sezon için ön bitkideki ot mücadelesi olmak üzere dört başlık belirlendi. Başlıklar derinlemesine incelendiğinde ise ilaç seçiminin bölgeye uygun olup olmadığı, satıh için uygun aletin kullanılmaması veya bu süreç için zamanlama hatalarının yapıldığı gibi kök sebepler saptandı ve aşağıdaki gibi özetlendi.
Ot Mücadelesinin Kritik Olduğu Dönemler:
Dönem kontrol noktası
1 - Fide Dönemi: En hassas dönem olup, bitki kayıplarının en çok yaşandığı dönemdir.
2 - 1-3 Yapraklı Dönem: Ot ile mücadele edemeyecek kadar güçsüzdür.
3 - 4-6 Yapraklı Dönem: Bu döneme kadar korunması gerekir, bundan sonra hem bitkinin kuvvetlenmesi hem de sıra aralarının gölgelenmesi sebebi ile temiz tarlada herhangi bir sorun meydana gelmez.
8 - Hasat: Hasat öncesi tarlanın temizliği, mekanik hasar kayıplarını, makina arızalarını ve sonraki yıl için ot yoğunluğunu azaltır.
Birinci, ikinci ve üçüncü dönemler zamanında 2 ila 3 günde bir ot kontrolü yapılırken, hasat öncesi 1 kez yapılmaktadır. Ot saptandığı zaman çapalayarak ot yerinden sökülmekte ya da ilaçlama yapılmaktadır.
Zararlı mücadelesinde ise birinci ve ikinci adımda (3-4 yapraklı olduğu dönem) bozkurt ve danaburnu için, altıncı ve yedinci adım ise yaprak biti, koçan kurdu ve sap kurdu için kritik dönemdir. Bozkurt ve danaburnu dönemi için günlük kontroller yapılırken diğer dönemde iki günde bir kontroller yapılmaktadır.
3.3.2. Sulamanın Zamanında ve Yeterli Yapılması:
Sulamanın yeterli ve zamanında yapılması çok büyük önem teşkil etmektedir. Bu sürecin plansız ve programsız yapılması verimliliği önemli ölçüde etkilemektedir. Örneğin bir çiftçinin birden fazla tarlası olduğu durumlarda bir yere kanalize olup su ve zaman kullanımını doğru yönetemeyebilmektedir. Böyle bir durumda verimin düşmesi kaçınılmazdır.
Yapılan incelemeler ile ilk çıkış döneminde sulama ihtiyacı, sulamaya geç başlanması ve istenen sıklıkta sulama yapılamaması bu süreci etkileyen 3 faktör olarak belirlendi. 5 Neden analizi ile kök sebeplerin plansızlık, o seneki işçilik&ürün fiyatları, diğer ürünlere öncelik verme olduğu saptandı.
Sulama süreci ele alındığında kırmızı halkalar zorunlu sulama dönemlerini, mavi halkalar verime yönelik sulama dönemlerini göstermektedir. Zorunlu sulama döneminde her halka %20 verim artışını, verime yönelik sulamada ise her halka %10 verim artışı sağlamaktadır. Burada dikkat edilmesi gereken nokta doğru zamanda yeteri kadar sulamanın yapılmasıdır.
Günümüzde, sulamada yaşanan sorunlar için en ideal çözümün damlama sulama yöntemidir. Tarım sektöründe damlama sulamaya karşı bir ön yargı olduğu için ilk aşamada damlama sulama yönteminin faydalarını vurgulayan bir tanıtımın yapılması öngörüldü.
Damlama sulama için elde edilen verilere göre, kullanılan su miktarı %15 azalırken verimlilik %15 oranlarında artmaktadır. Diğer bir yandan, damlama sulamanın yabancı otlara karşı mücadelede de olumlu bir etkisi bulunmaktadır. Çünkü damlama sulama sayesinde sadece tohumlar sulanırken yabancı otlar susuz kalmaktadır ve böylelikle yabancı otlar büyüyememektedir. Bunun yanında su, borularla taşındığı için suyun içine gübre ve ilaç eklenebilmektedir. Fakat salma su metodu kullanıldığı zaman gübreleme ve ilaçlama ayrı ayrı yapılmak zorunda olduğu için çok zaman harcanmaktadır ve istenilen sonuçlar elde edilememektedir.
3.3.3. Çiftçi Bilgi Eksikliği
Yapılan analizler sonucu çiftçilerin gerekli mesleki eğitimi almamış oldukları saptandı. Tarlaları büyüklerinden gördükleri gibi işlemekteler ve bildiklerinin yeterli olduğunu düşünmektedirler.
Yapılacak eğitim planlamalarına göre çiftçilerin bir dizi eğitim alması ve sonrasında da eğitim etkinliğinin ölçülmesi uygun görüldü. Verilen eğitimlerin düzenlenecek teknik gezilerle desteklenerek daha da pekiştirilmesi hedeflendi.
3.3.4. Tedarikçi Seçim Kriteri
May Tohum bünyesinde net bir tedarikçi seçim kriterinin bulunmadığı saptandı. Bunun dışında performansı yüksek çiftçilerin mükâfatlandırılıp, performansı düşük olanlarla da gerekiyorsa iş yapılmaması konusunda bir uygulama bulunmamaktaydı. Öte yandan, bir tedarikçi ile çalışmayı iptal ettikten sonra bazı sorunlarla karşılaşılmaktadır.
Mısır yetiştirilirken ana ürünün başka baba ürünün başka olduğu hybrid bitkiler kullanılmaktadır. Kendi başlarına başarılı olmayan bu ürünlerden, tozlanma yöntemi aracılıyla çok başarılı sonuçlar elde edilmektedir. Babadan kalkan tozların anaya ulaşmasıyla süreç gerçekleştirilmektedir. Tozlanmanın ne kadar sürdüğü, ana bitkilerin nasıl döllendiği bu yöntemdeki önemli parametrelerdir. Sürenin gerektiği kadar olmaması durumunda ya da dışarıdan başka bir mısır tozunun gelmesi verimi olumsuz yönde etkilemektedir. İstenmeyen durumların oluşmasını engellemek için tarlaların en az 500metre yakınına başka bir şey dikilmeyerek izolasyon yapılmaktadır.
İzolasyonla ilgili herhangi bir yasa olmadığı için anlaşması fes edilen çiftçi, May Tohum Grubu’na ait tarların çok yakınına başka cins mısır dikerek verimliliğin düşmesine neden olabilmektedir. Bu ihtimalden ötürü, performansı düşük olan çiftçilerin işten çıkarılması riskli olabilmektedir. Bunun önüne geçebilmek için bir daha çalışılmayacak olan çiftçilere küçük destekler verilebilinir.
Hangi çiftçiyle çalışılıp çalışılmayacağı, uygulanacak performans değerlendirmeleri sayesinde belirlenebileceği düşünüldü. Kalite, maliyet, teslimat ve ürün ile gelişim ve yönetim başlıklarından oluşan performans değerlendirmesi sayesinde her bir çiftçinin kendi sorumluluğundaki işi yapıp yapmadığı, gelişeme açık olup olmadığı, eğitime katılımı, ekip çalışmasına yatkınlığı gibi kritik faktörler yüzdesel oranlarda belirlenebilecek.
3.3.5. Üreticinin Sorumluluğundaki İşlerin Kontrol Edilmesi:
Tarladaki sorumlu kişilerin merkezden izlenmesinde sorun yaşanmaktaydı. “Bugün ne kadar ürün elde edildi?”, “Bugünkü hedefime ulaşmak için ne kadar daha ürüne ihtiyacım var?” gibi takiplerin yapılmasında sıkıntılar yaşanmaktaydı.
Tarladaki sorumlu kişiler konu hakkında bilgi sahibi idi; fakat süreçlere ne derece hükmedebildikleri net değildi.
- Mayıstan eylüle kadar olan zaman diliminde herhangi bir sapmanın olup olmadığı fark edilebiliniyor mu?
- Farkına varıldığında ne gibi önlemler alınıyor?
- Kayıpları kazanmak için bir şeyler yapılıyor mu?
Mühendis iş yükü analizleri yapılarak veri toplama ve olayları izleme konusundaki sorunların ortadan kaldırılması hedeflendi. Çiftçi takip formu ile ekimden hasat dönemine kadarki tüm süreci kapsayan dönemde, çiftçilerden gelecek geri bildirimlere göre o anki üretim miktarı konusunda verilerin toplanması hedeflendi. Böylece üretimdeki sapmalar belirlenerek gerekli önlemler önceden alınabilecekti.
3.4. Tarlada Yapılan Çalışmalar ve Elde Edilen Sonuçlar
Verimliliği etkileyen faktörler ve bunların kök nedenlerinin belirlenmesinden sonra koyulan hedeflere ulaşmak için çalışmalara başlanıldı.
Tarla hazırlığı, bir önceki hasattan bir sonraki ekim zamanına kadar tarlanın ön hazırlık dönemidir. Bu süreçte, bir önceki sezonda hangi ürün yetiştirilmişse toprağın sürülerek havalandırılması ve tohum yatağının hazırlanması gibi adımlar bulunmaktadır. Kasım ayının ortasından aralık ayının ortasına kadar olan sürede yapılan derin sürüm, şubat ayında yapılan ikileme ve nisan ayının son üç haftasında tohum yatağının hazırlanması gibi daha ekim süreci başlamadan önce yapılan bir takım işlemlerin ne kadar doğru yapıldığının takip edilmesi belirlenen hedeflere ulaşmayı etkileyen önemli parametrelerden olduğu saptandı.
Yapılan çalışmalar sonucunda bu süreçlerin doğru yapıldığı takdirde kaliteye %50, maliyete %75 ve zamana da %90 oranında olumlu etki yapacağı belirlendi. Bu sayede firmanın mevcut durumu ile ilgili daha detaylı bilgiler elde edilmiş oldu. İyileştirmelerdeki bu potansiyel göz önünde bulundurularak üreticilerin ve operasyondan sorumlu kişilerin standartlaştırılmış iş planları ve onlara verilecek olan eğitimler düzenlendi.
Bundan sonraki aşamalarda nelerin yapılması gerektiğini belirlemek açısından puanlama yapıldı. Bu saptamaların sonucunda, “Hangi sürecin veya süreçlerin iyileştirilmesi sonuçlara nasıl etki eder?” sorusunun cevabı bulunmuş oldu. Buna benzer olarak gübrelemenin, ot ilaçlamasının ve fiziksel işlemlerin QCD etkilerinin neler olabileceği saptandı. Potansiyel olarak firmanın kaç puana sahip olduğu ile mevcut puanlarının kaç olduğu saptanarak firmanın gelişmeye ne kadar açık olduğu belirlendi.
Tüm bu analizler göz önünde bulundurularak, çiftçilerin ne zaman sulama ve ilaçlama yapacağı, toprağı havalandıracağı gibi adımları içeren tarla iş planı hazırlandı. Akabinde de her bir çiftinin kaç dekarlık alanı var, alanın nerde olduğuna göre de kimin ne zaman iş yapacağı belirlendi. Bu sayede iş programına göre tarla sorumluları ne zaman hangi tarlaya gideceklerini bilip işin yapılıp yapılmadığını, işin doğru yapılıp yapılmadığını görüp puanlama yapabileceklerdi. Bu sayede süreç tamamen kontrol altında alınabilecek ve hem kalite, hem maliyet, hem de zamanı hedefler çerçevesinde tutulabilecekti. Böylelikle standart operasyonlar hazırlanmış oldu.
Daha önce de belirtildiği gibi 2006 yılın Bergama tesislerindeki verilere göre elde edilen ortalama shemal mısırı miktarı 494 kg/da iken %51 pozitif yönde, % 61 negatif yönde sapma miktarı söz konusu idi. İyileştirmeler yapıldıktan sonra veriler tekrar hesaplandığında ise ortaya çıkan sonuç elde edilen ortalama ürünün 550 kg/da, pozitif yönde %40 negatif yönde ise %45 sapma olduğu belirlenmiştir. Yapılacak iyileştirmelerle sapmaların artı ve eksi yönde %10 olması hedeflenmektedir.
Çiftçi takip formlarının devreye alınıp tarla günleri düzenlenerek ilaçlama işleminin doğru yapılıp yapılmadığı denetlendi. Toplam maliyete büyük etkisi olan ve nihai ürünün kalitesinde de belli bir etkiye sahip olan bu süreçte yapılan iyileştirmelerle 29,200 YTL tasarruf elde edildi.
Damlama sulamanın faydalarını vurgulamak ve ön bilgilendirme sırasında anlatılan şeyleri göstermek için birkaç tarlaya ücretsiz demo sistemlerin kurulmasının faydalı olacağı ön görüldü. Bu sayede iş başında teknik bilgileri içeren eğitimler verilerek vaka çalışmaları yapıldı. Bu girişimlere rağmen hala damlama sulamayı kullanmayan çiftçiler mevcuttu. Bu kişilerle damlama sulamayı kullanan çiftçilerin sonuçları birbirleriyle paylaştırılarak faydaların bir kez daha anlatılması uygun görüldü. Ayrıca, ileriki dönemlerdeki tedarik seçiminde damlama sulama bir ön koşul olarak konması uygun görüldü. Tüm çiftçilerin kullanmamasına rağmen damlama sulama tekniği 29,200 YTL’lik bir tasarruf olarak geri dönmüştür.
Yeni tedarikçi seçimin sisteminin kurulması ile tedarikçi seçim kriterlerinde iyileştirmeler yapıldı. Bölge ve ürün bazlı programların yapılması ve üretimin izlenmesi ile üreticinin sorumluluğundaki işlerin kontrol edilmesi sorunu üzerinde olumlu gelişmeler elde edildi. Yapılan uygulamalarla her konu başına 8,400 YTL civarında kazanım elde edildi.
Tarla için ön görülen kazanç 25.000 YTL iken elde edilen miktar 83.500 YTL’dir. Daha önceden de belirtildiği gibi ilk adımda iyileştirme çalışmaları sadece Bergama’daki Shemal mısır çeşidi üzerinde denenmektedir. Tüm ürün çeşitlerinde iyileştirmeler yapıldığı takdirde bir milyon YTL civarlarında bir kazanç sağlanabilir.
3.5. Tesisteki Analizler
Yapılan mevcut durum analizleriyle tesiste hangi süreçlerin yapıldığı, işlemlerin sırası nedir gibi konular hakkında hem rakamsal olarak hem de işlemsel olarak bilgi sahibi olundu. Daha sonra süreçlerin ardışık dizilmesiyle grafikler elde edildi. Veriler incelendiğinde yıllık devir birin üzerine çıkamadığı için akış süresi hızlandırılamamaktadır. Bu açıdan her bir sürecin iyileştirilmesi için neler yapılabilinir diye beyin fırtınası yapıldı.
Tesisteki çalışmalara şubat ayının ortasında başlandı. Hangi noktalarda iyileştirmeler yapılabilinir, bunların faydaları ne olabilir, gibi soruların cevabı hedefler matrisine yerleştirilerek bir yol haritası çıkarıldı. Bu yol haritası sayesinde bir faaliyet planı hazırlandı. Bu faaliyet planı çerçevesinde kim neyi ne zaman yapacak, kimin hangi işten sorumlu olacağı belirlendi. Böylece işlerin yapılıp yapılmadığı takip edilebilecekti. Gerekirse manipülasyonlar yapılarak istenilen etkinin yaratılması amaçlandı.
Hangi konular ele alınabilir diye incelendiğinde;
a) İş yükünün gözden geçirilmesi:
İlk ihtimallerden biri iş yükü planlamasının gözden geçirilip operatörlerin doğru sorumluluklarla yüklenip yüklenmediğinin belirlenmesi idi. Özellikle hasat zamanı fazla mesailerin olduğu yoğun bir çalışma temposu ile birlikte iş dengesizlikleri oluşmaktaydı ve bu konuda çalışanlardan şikâyetler gelmekteydi.
b) Set-up Süresinin Kısaltılması (SMED Kaizeni)
I. İlaçlama Makinası: Bu makinalarda tohumlar, müşteriden gelen talebe göre ilaçlanmaktadır. Sonrasında da tohumların paketlenmesi ve müşteriye yollanması süreçleri gerçekleştirilmektedir. İlaçlama sürecinde hedeflenen tohumu, en zayıf olduğu ilk dönemde zararlılardan korumaktır. Bu işlemin ürüne herhangi bir zararı bulunmamaktadır.
II. Ön temizleme & Boylama: İlk adımda mısır kamyonlarla tesise getirilmekte ve temizlenmektedir. Sonrasında da silolara alınarak sahip olduğu su oranı azaltılmaktadır. Bunun nedeni mısırın içinde bulunan tohumun sahip olduğu suyu azaltarak fizyolojik olarak büyümesini engellemektir. Ayrıca hacimsel olarak da bir azalma söz konusu olmaktadır.
c) Sürekli Akış Sistemin Uygulanması
İşletmede yapılan ilk analizlerde kesikli üretim prensibinin kullanıldığı belirlenmişti. Tarım sektöründeki genel kanı bu üretim modelinin en ideal olanı olması idi. Sürekli akış ile kesikli üretim karşılaştırıldığında, sürekli akış aşağıdaki avantajlara sahiptir:
- Hiç bekletmeden; bir üret, bir naklet.
- Makinalar her an çalışabilir durumdadır.
- Her defa doğru işleme
- Gerçekten değer yaratan süreçleri ard arda yaparak, hammaddeyi ürüne dönüştürmek.
- Ara taşıma ve stokların yok edilmesi.
d) Görsel Fabrika ve 5S Sisteminin Uygulamaya Alınması
Verilen ön eğitimlerle çalışanlar bu konular hakkında bilgilendirildiler. Daha sonra yapılan çalışmalarla 5S için uygulama adımları belirlendi:
- Toplama bölgesinin belirlenmesi ve etrafının çevrilmesi
- Bekleme süresinin belirlenmesi
- 5S panosunun temini
- 5S posterlerinin temin edilmesi
- 5S posterlerinin fabrikaya ve alana asılması
- 5S öncesi fotoğrafların çekilmesi
- Mevcut yerleşim ve alanın ölçülerinin belirlenmesi
- Kırmızı etiket tasarımının yapılması
- Kırmızı etiketlerin temini
- 5S alanın bölgelere ayrılması ve bölge sorumlularının belirlenmesi
- 5S başlama vuruşu ve kırmızı etiket uygulaması
- Kırmızı etiketli malzemelerin alandan çıkartılması( toplama bölgesi)
- Bekleme bölgesindeki malzemelerin listelenmesi ve sınıflandırılması
- Bekleme bölgesindeki malzemelerin değerlendirilmesi
Türler ve çeşitler göz önünde bulundurulduğunda 400 civarında toplam ürün bulunmaktadır. Yalın’dan önceki dönemlerde, oluşabilecek sorunlar stok tutarak önlenmeye çalışılmış; fakat yine de doğru ürün yanlış kalibrasyonlanmış şekilde, doğru ürün doğru kalibrasyonlanmış olsa da yanlış paket seçimi gibi sorunlar ortaya çıkmıştır.
Karşılaşılan bu tarz problemlere karşı çekme sisteminin ne kadar etkisi olabileceği ile ilgili çalışmalar yapıldı. Mevcut durumdaki kritik noktalara bakıldığında set-up sürelerinin uzun olması dikkati çeken ilk noktalardandır. Yaklaşık 3 saat süren set-up ile lotlar birkaç tonluk olmaktadır. Bu yaklaşımda, eğer stokta mal varsa herhangi bir sorun meydana gelmemektedir. Ama aksi takdirde siparişi tamamlamak için büyük çaba gerekmektedir. Bu yüzden set-up süresi kısaltıldığı takdirde küçük miktarla çalışılabilecektir. Bu sayede sistem, çekme mantığına göre düzenlenerek müşterinin talebine göre cevap verebilecek hale gelecektir. Diğer bir ifade ile, müşteri talebi doğrultusunda “çekilen” siparişler, biriktir-beklet-naklet prensibinin başlangıcı olan tarım sektöründe köklü bir değişikliğe neden olacaktır.
Mallar hazırlandıktan sonra bayi aracılığı ile müşterilere ulaşmaktadır. Bayiler de stokla çalıştığı için talep aralık ayından itibaren yavaş yavaş artıp nisanda tepe noktaya ulaşıp mayıstan hazirana doğru azalmaktadır. Bazı durumlarda arada bayiinin bulunması müşteriden gelen bilginin kalitesinde bozulmalara neden olmaktadır. Ayrıca mevcut durumda May Tohumculuk, müşteri siparişi verdikten 3 gün sonra siparişi yetiştirebileceğinin sözünü vermektedir. Çekme sisteminin devreye alınması ile söz konusunu olan tüm sorunlarda iyileştirmelerin kaydedilmesi hedeflenmiştir.
Mevcut durum göz önünde bulundurularak yapılması gerekenler aşağıdaki gibi maddelendirilebilir:
- Fiili tüketime göre üretimi planlamak
- Üretim partilerini olabildiğince küçültmek
- Daha hızlı ve daha çok sayıda model dönüşümü yapmak
- Yeterince sık model değişimi yapılamadığı takdirde süpermarket stokları ile sistemin dengelemek
- Arz ve talep dengesini sağlayacak üretim planını yapmak
- Belirli bir zaman diliminde tüm ürün tiplerinden az miktarlarda üretmek
- Kritik sürece göre sistem hızının dengelenmesi
- Akış süresini kısaltmak, stokları azaltmak
Tesiste yapılan çalışmalarla mevcut durum belirlendikten sonra hangi iyileştirmelerin yapılması gerektiği incelendi. Bir sonraki adımda ise eğer bu iyileştirmeler 2006 yılında sezondan önce yapılmış olsaydı ne gibi sonuçlar ortaya çıkardı diye simülasyon yapıldı. 1 Aralık 2006’dan 31 Mayıs 2007’e kadar ki olan dönemdeki verileri kullanarak elde edilen simülasyon sonuçları gerçek sonuçlarla karşılaştırıldı. İyileştirmelerle ilgili çalışmalar ve simülasyon sonuçları aşağıdaki gibidir.
İş yükündeki dengesizliklerinin kök nedenleri incelendiğinde tesisin etkin bir şekilde işletilemediği ve çiftçilerin kullanacakları bir yol haritasının olmaması sonuçları elde edildi. Bu yüzden hangi çiftçi ne kadar bilgi sahibi, ne kadar işi ne kadar sürede yapıyor analizleri yapıldı. Böylece dengelemelerin nasıl yapılabileceği ve daha iyi sonuçların nasıl elde edilebileceği üzerine çalışmalar yapıldı. Bu hedef doğrultusunda eleman beceri formları devreye alınmalı ve standart uygulama yapılması sağlanmalıydı.
Zamanı ve maliyeti önemli derecede etkileyen ve 2,5 ila 3 saat süren set-up süresi, ön temizleme&boylama işlemi için 1 saat, ilaçlama makinası için ise 40 dakika olarak ön görüldü. Yapılan SMED çalışmaları ile hedeflenen sürelere ulaşıldığı takdirde %70 civarlarında zaman kazancı elde edilirken toplamda 13.500 YTL tasarruf yapılabilecekti.
Sonraki adımda daneleme operasyonu ve büyüklüklere göre ayrıştırma yapılmaktadır. Ön temizleme & Boylama’daki her sürecin arasında yarı ürünün silolara konup depolanmaktadır. Bu noktadaki sorun, hangi silonun ne kadar dolu olması gerektiği konusunda herhangi bir planın olmamasıydı. Ayrıca ürünler için yapılan klasifikasyonlar sorunun daha kompleks hale gelmesine neden olmaktaydı.
May Tohumculuk’da domates, mısır gibi türlerin yanında, ürünün çeşitleri de bulunmaktadır. Mısır için shemal ve bora örnek olarak verilebilinir. Bunun yanı sıra, iriden ufağa doğru giden 6 farklı boy kalibrasyonu kullanılmaktadır. Tohum kalibrasyonunun elde edilecek ürüne herhangi bir etkisi olmamasına rağmen, bu işlem müşteriden gelen talepten ötürü yapılmaktadır. Kalibrasyon son siloda belli olduğu için önceki silolardaki kalibrasyon durumu hakkında net bir veri bulunmamaktadır. Bu yüzden iri kalibre siparişi vermiş bir müşterinin eline farklı bir kalibrede mısır tohumları geçerse, bu müşteri memnuniyetsizliklerine neden olmaktadır. Kalibrasyon silosundan sonra tohumlar ilaçlamakta ve paketlenmektedir.
Bu durumlar göz önünde bulundurularak silolar ikiye ayrıldı. Böylece kurutma, daneleme, boylama ve grative (kalibreye göre ayrılması) süreçleri arasındaki silolar ile müşteriye en yakın olan kalibrasyon işleminin yapılacağı silolar şeklinde iki grup oluşturuldu. Bu sayede bu aşamadaki akış sistemi iyileştirilmiş olacaktı.
Ürünün canlı olmasından ötürü, meydana gelecek uzun beklemeler ürünün kalitesini bozma potansiyeline sahipti. Mısırın tesisteki yolculuğunu göz önünde bulundurursak sırasıyla şu süreçler gerçekleşmektedir. Mısır tarladan tesise giriş yapar daha sonra sırasıyla Kabuk Soyma&Kurutma, Daneleme, Ön Temizleme, Boylama ve Gravite süreçlerinden geçer ve daha sonra stoklanır. Yapılan incelemeler sonucunda girişten graviteye kadar ki olan süreçte sürekli akışın uygulanmasının uygun olacağı aşağıdaki nedenlerden dolayı uygun bulundu.
- Ürünü en kısa sürede kullanılabilir stok aşamasına getirmek.
- Sevkiyat öncesi ürüne en az maliyeti yüklemek.
- İlaçlamadan kaynaklanan kalite risklerinden kaçınmak.
Çekme sisteminin uygulanmasında karşılaşılan en önemli zorluklardan biri talebin aralık ayından itibaren yavaş yavaş artıp mayıs ayı civarlarında en üst noktaya ulaşmasından kaynaklanan talepteki değişkenliktir. Lot miktarları ayarlanmadığı için yoğun zamanlarda ilaçlama ve paketleme gibi süreçlerde aşırı yoğunluk meydana gelmektedir. Set-up sürelerinin uzun olması büyük lotlarla çalışılmasının diğer bir nedenidir. Uzun set-up sürelerinden dolayı, yapılan set-up adedini arttırmak adına büyük lotlarla çalışılmaktadır. Bunun sonucunda da gereğinden fazla üretimden dolayı stoklar dolmakta ve erişebilirlik azalmaktadır.
Bu sorunun önüne geçebilmek için, lot miktarlarını bir iki aylık yaparak kapasiteyi sabitlemek yerine kapasitenin kademelendirilmesinin daha uygun olacağı saptandı. Lot miktarları birer aylık yerine 5,10 veya 15 günlük şeklinde talep doğrultusunda ayarlanacaktı. Bu sayede esnekliğin arttırılabilmesi hedeflendi. Yapılan simülasyon sonucunda tesiste kapasitenin teoride 5,5 kat kadar artabileceği, günde 22 saat yerine 19 saat çalışmanın yeterli olacağı ve sıfır ilaçlı stok ile çalışabileceği görüldü.
Tesiste yapılan tüm bu iyileştirmeler sonucunda 230.000 YTL tasarruf edilebileceği hesaplandı. Üretim süresi 100 günden 32 güne inerek %68’lik bir iyileştirme elde edilebilecekti. Daneleme ve ön temizleme&boylama süreçlerinde sırasıyla 2006 yılında ortalama 195 ton ve 25 ton stok tutulurken, yalınlaşma sonrasında bu değerler 7 ton ve 9 ton olacağı hesaplandı. İlaçlı ürün stok miktarında %91 ve stok maliyetinde %93 azalma (75.756 YTL) meydana gelebilecekti. Paketli ürün stoklarında ise stok miktarında ve maliyetinde %100 azalmalar elde edilerek 81.800 YTL’lik kazanç elde edilecekti. Yardımcı malzeme stok maliyetindeki 51.000 YTL’lik kazancı da göz önünde bulundurursak elde edilebilecek toplam yıllık kazanç 208.400 YTL’dir. Stoklarda yapılan iyileştirmeler sayesinde iç taşımalarda %74’lük bir azalma meydana gelecek, diğer bir deyişle 8 vardiyalık kapasite kazancı olacaktır.
4. Sonuç
Otomotiv ile tarım sektörü karşılaştırıldığında, birbirlerinden çok farklı olduğu ve bir otomobil şirketi olan Toyota’da yaratılmış olan Yalın’ın bu alanda uygulanıp uygulanamayacağı hakkında akıllarda bazı soru işaretleri vardı. İyileştirmeler yapıldıkça bunların faydaları ortaya çıktı ve çalışanlar yapılan iyileştirmeleri özümsemeye başladılar.
May Grubu’nun Bergama’da bulunan tarlaları ve tesisleri, Yalınlaşma öncesinde anlık planlamaların yapıldığı, prosesler arası stokların bulunduğu, kesikli üretim yönteminin uygulandığı, kalite sonuçlarının belirlenmesinde gecikmelerin yaşandığı bir yer idi. Sonunda da, her ne kadar çalışanlarda ön yargı olmasına rağmen, çalışanların katılımları ile ön görülen hedeflerden de iyi sonuçlar elde edilmiştir. Tarlada yapılacak iyileştirmelerle elde edilecek kazanç 25.000 YTL olarak ön görülmüşken elde edilen sonuç 83.500 YTL’dir.
Bergama’nın tesis bölümünde ise yapılan simülasyonlar Yalın ile ne kadar çarpıcı sonuçlar elde edilebileceğini gösterdi. Sağlanan sürekli akış ile teoride 5,5 kat fiili uygulamada ise 2,5 kat kapasite kazanımı başka bir sektörde yakalanması zor değerlerdir. Bunun yanı sıra Yalın sayesinde, biriktir-beklet-naklet prensibinin başlangıç noktası olan tarım sektöründe çekme prensibinin uygulanması ile tabular yıkılmıştır. Diğer bir yandan uygulanacak olan değer akış haritası toplam ürün devir oranı olan yılda 1 adedi değiştiremese de değer zincirinin yalınlaşma konusunda ciddi faydalar sağlayabilecektir. 2007 yılının aralık ayından itibaren uygulanacak olan çalışmalarla, yapılacak olan eğitimlerle ve standartlaşma çalışmaları ile sezon sonunda tüm maliyetlerde %15-30 arasında bir fayda hedeflenmiştir.
Hazırlayan: Mert ALANYALI